05.11.2018    

DOMO entwickelt Spezial-Polyamide in neuem Technikum

Das neue Pilot-Polymerisations-Technikum ist eine vergleichsweise kleine DOMO-Anlage am Standort in Leuna.

Dr. Steffen Maiwald und Marcel Laurinat im Gespräch im neuen Domo-Technikum, Foto: Uwe Schimunek

„Es ist aber nicht so, dass die Technik in ein Köfferchen passen würde“, sagt Dr. Steffen Maiwald lachend und steigt die Treppe ins Obergeschoss der Anlage hinauf. Mit allen Peripheriegeräten und Leitungen zieht sich das Technikum in der Werkhalle bis zu stolzen neun Metern in die Höhe. Mittendrin ruht der Reaktor. „Derzeit bereiten die Techniker den nächsten Batch vor“, erklärt der Forschungsleiter beim Ortstermin. Er blickt auf sein neues Schmuckstück, alles glänzt und blitzt, denn die Anlage ist funkelnagelneu.

Erst seit ein paar Monaten entwickelt Dr. Steffen Maiwald mit seiner Mannschaft Spezial-Polyamide im neuen Technikum. Besonders in dieser zweiten, von DOMO für die Entwicklung von Kunststoffen errichteten Pilotanlage können sich die sieben Forscher und acht technischen Mitarbeiter seiner Abteilung dem Design neuer Kunststoffe für ganz spezielle Anwendungen widmen. Die neuen Spezial-Polyamide sollen später unter anderem als Basismaterial von sogenannten Compounds in der Automobil- und Elektroindustrie sowie beim Leichtbau eingesetzt werden. So kann Gewicht und Energie gespart und somit ein Beitrag für unsere Umwelt geleistet werden. Dazu müssen den Polyamiden jedoch gegebenenfalls noch zusätzliche Additive wie Glasfasern, Stabilisatoren, Flammschutzmittel oder Verarbeitungshilfsmittel beigegeben werden. Auf diese Weise entstehen Kunststoffe, die beispielsweise besonders schlagfest sind oder hohen Temperaturen über lange Zeit standhalten.

Hohe Temperaturen und Drücke
„Stellen Sie sich etwa Ansaugschläuche oder Ölwannen im Motorinnenraum eines Autos vor“, erklärt Dr. Steffen Maiwald. „Dort finden Sie solche veredelten Kunststoffe“. Die Kunden stellen hohe Anforderungen an die Kunststoffe, die wiederrum höchsten Ansprüchen in der Produktion genügen müssen. Entsprechend ist das Technikum konzipiert – Temperaturen bis 400 Grad und Drücke bis 75 bar sind für den Reaktor kein Problem. „Wir haben das Basic Engineering für das Technikum selbst erledigt und nun eine extrem flexible Anlage genau nach unseren Anforderungen hier stehen“, erklärt der Forschungsleiter stolz. Beim finalen Bau des 1,2-Millionen-Projekts war dann natürlich ein erfahrener Anlagenbauer mit im Boot. Denn auch bei vergleichsweise überschaubarer Technik steckt der Teufel im Detail. Für die Einzelheiten vor Ort ist Marcel Laurinat zuständig. Der Verfahrenstechniker arbeitet gemeinsam mit den Chemikern an der Überführung der Rezepturen in den Pilotmaßstab und ist verantwortlich für den Einsatz des Bedienpersonals sowie für die technischen Details der Anlage. Er berichtet beispielsweise von einem neuen Rührmotor, der im Reaktor der jungen Anlage nachgerüstet werden musste, damit dieser auch für Forderungen nach Produkten mit besonders hoher Fließfähigkeit gerüstet ist.

Akribisch im Detail
Die Entwicklung eines neuen Kunststoffes erledigt sich nicht im „Handumdrehen“. Um auch die Entwicklungskosten für einzelne Produkte im Blick zu behalten, sind die produzierten Chargen verhältnismäßig klein. Oft müssen daher für Kundenbemusterungen mehrere Batches ein und desselben Produktes hergestellt werden. Trotz des sehr hohen Automatisierungsgrades der Anlage bedeutet das viel Handarbeit für die Techniker. Die Akribie und Detailversessenheit ist das Erfolgsrezept bei den Innovationen im Technikum, das weiß auch Dr. Steffen Maiwald. „Unsere Wissenschaftler bereiten die Rezeptur genau vor, aber bei aller Erfahrung entsteht ein Produkt eben nicht auf dem Papier. Das Feintuning kommt in der Praxis.“ Deswegen steht die neue Forschungsanlage auch baulich in unmittelbarer Nähe zum Entwicklungstechnikum der DOMO Engineering Plastic Business Unit am Standort. Dort werden die Produkte auf Herz und Nieren geprüft. „Das Know-how der Kollegen hilft auf dem Weg zur Produktreife enorm“, sagt Dr. Steffen Maiwald.

Der ganzheitliche Innovationsansatz sorgt dafür, dass die Spezial-Polyamide am Standort dann auch in größeren Chargen hergestellt werden können – je nach Bedarf in einer DOMO-Anlage der genau passenden Größe. US